A lo largo de décadas, los operarios de producción
de la planta Puerto San Martín de Pecom Energía
S.A. - una empresa nacional de energía - anotaban en planillas
las muestras que tomaban y el laboratorio les devolvía
el resultado por papel o teléfono. En 1993 se instaló
por outsourcing
un sistema informático de IBM que registraba los resultados
de las muestras del producto terminado, el módulo laboratorio
del sistema "Millenium". Y en 1999 el Sistema de Infomación
para Gestión de Calidad de Laboratorios (LIMS) Qualify
9000 de Analyte S.A. permitió el primer monitoreo en línea
de todas las tareas de la fábrica. "Fue un cambio
estratégico grande que permitió integrar la operación
de la planta al laboratorio y el laboratorio con la operación
de la planta, lo que sin duda impactó sobre la eficiencia
y la calidad de los procesos. Esto se alinea a su vez con uno
de los valores fundamentales de nuestra empresa... la integración",
asegura Rodrigo Villagra, asistente de la Gerencia de Producción.
Hoy el sistema LIMS de Analyte está operando no sólo
en el laboratorio sino en casi todos los sectores de la Planta
de Puerto General San Martín, la que junto con la Planta
San Lorenzo, que se focaliza en combustibles y asfaltos, integra
los negocios de refinación y petroquímica del Grupo
Perez Companc, en expansión a lo largo de América
Latina.. "Actualmente hay unos 70 usuarios o terminales,
lo que significa entre dos y tres personas por computadora. Todos
lo aprendieron a usar, incluso gente que nunca antes había
tocado una PC", señala Martín De Muniategui,
Coordinador de Gestión de Laboratorio. Pero más
que eso, en el curso de pocos meses, el LIMS se convirtió
en la fuente confiable de información de calidad para la
empresa. Y en los próximos meses se va implementar el mismo
sistema en Planta San Lorenzo
Los mil y un análisis.
Ubicada en las cercanías de Rosario, la Planta de Puerto
General San Martín de Pecom Energía está
dedicada a la producción de aromáticos, alifáticos,
estirénicos y caucho sintético (la única
en el país). Esto implica que tiene una gran variedad de
insumos, materia prima, corrientes de proceso y productos terminados
que van al laboratorio para ser analizados. Hoy el LIMS procesa
por día alrededor de 400 muestras, y todos los resultados
están, una vez ingresados al sistema, a disposición
de los usuarios de la empresa para que puedan tomar acción.
"Antes era distinto", repite De Muniategui. "En
la planta de caucho, por ejemplo, las distintas áreas,
como polimerización o coagulación, tenían
una planilla con columnas donde anotaban qué muestra se
tomó y cuándo. Era el único documento. Una
vez que la gente de producción tomaba la muestra, la llevaba
al laboratorio, que a su vez la analizaba y asentaba en una planilla
similar. Y si había mucho trabajo, se podía demorar
el informe del resultado a la planta, lo que podía dejar
fuera de especificación algún tanque de producto
por no haber podido tomar acción oportunamente. No permitía
que el sistema fuera proactivo."
Gracias al LIMS, se refuerzan los controles sobre el egreso de
productos en especificación, ya que anula la posibilidad
de que salgan camiones de la planta con productos que debían
retenerse o reprocesarse.
Otra ventaja distintiva del LIMS es que asegura trazabilidad
total de la información de muestras y análisis,
lo que resulta tan útil para los usuarios como imprescible
para certificar normas ISO. "Antes, uno podía tardar
horas buscando en los biblioratos archivados algún dato
anterior", subraya Walter Herrera, Analista de Laboratorio
y Administrador del LIMS. "Ahora se encuentra una muestra,
por ejemplo, del año 98, en dos minutos. Un cambio impresionante".
Hasta para análisis bioquímicos.
El Qualify 9000 es tan flexible que puede ser configurado y administrado
por los mismos usuarios, para cumplir requerimientos de muy diferentes
tipos de industrias y procesos.
Herrera comenta que todos los sectores de la empresa usan el
LIMS y muchos de ellos ya cargan sus propias rutinas o agendas
de muestreo, especificaciones, etcétera. "Se descentralizaron
funciones. El área comercial carga sus especificaciones
según los distintos clientes, y producción se encarga
de tomar las muestras configuradas en la agenda para enviar a
laboratorio", destaca Herrera.
Como ejemplo de dicha flexibilidad, el sistema se comenzó
a emplear para análisis bioquímicos. Se incorporaron
500 empleados de la planta como puntos de muestra. Y cada seis
meses, el sistema dispara la realización de análisis
bioquímicos individuales para cada empleado, brindando
tendencias individuales y grupales del grado de exposición
a los productos manipulados. Esto permite la prevención
de riesgos, alineándose con las normas OSHAS 8800 o IRAM
3800, implementadas en la Planta. "Contratamos un bioquímico
para que haga los análisis, y le facturamos ese servicio
a la ART", subraya De Muniategui.
Además, el LIMS cuenta con otra gran ventaja que es la
integración con otros sistemas, por ejemplo con aquellos
que almacenan los datos de instrumentos de planta. La combinación
de la información de ambos sistemas permite tomar acciones
sobre el proceso productivo. "Eso da una idea global muy
valiosa", enfatiza Herrera. En algunos casos, incluso, los
operarios pueden cargar los datos que se leen mediante el LIMS
en otro sistema de adquisición de datos (Factory Link)
para modificar variables que puedan controlar el proceso. Incluso
el LIMS tiene la facultad de tomar los datos directamente de los
equipos de laboratorio (los cuales deben estar calibrados), y
vencida la calibración Mantec debe generar las órdenes
de trabajo necesarias para poner en vigencia a los mencionados
equipos.
El sistema LIMS también fue adoptado para el control de
contaminantes y emisiones fugitivas. "El área de Medio
Ambiente carga la rutina de muestreo de los efluentes en el LIMS
y el mismo sistema está configurado para dar distintos
avisos y alarmas si la concentración de ozono, monóxido
de carbono u otras sustancias exceden ciertos niveles máximos
predeterminados", puntualiza Herrera.
Valor agregado.
"Hay varias fuentes de ahorro que se pueden advertir con
el sistema, y una de ellas es una disminución en los productos
rechazados por el cliente. La devolución de un lote por
mala calidad tiene un impacto negativo sobre la imagen de la empresa
que no tiene precio", dice Villagra.
Otro valor agregado es la utilización del sistema para
evaluar tendencias o hacer un reporte del desempeño de
la planta en determinado período de tiempo, lo que permite
la toma de acciones en tiempo y forma. A su vez se puede optimizar
la gestión del Laboratorio a través de la medición
de tiempos y costos que se asignan a cada uno de los sectores
de la Planta.
Según Villagra, el sistema permite que el laboratorio
ahorre tiempo y lo pueda destinar a realizar servicios a terceros,
lo que en definitiva logra bajar el costo de las mediciones.